अत्यधिक प्रतिस्पर्धी निर्यात बाजार में, कीमत में कमी ही एकमात्र रास्ता नहीं है। कई चीनी एलवीएल (लैमिनेटेड वेनीर) कारखानों ने अपनी उत्पादन प्रक्रियाओं में सुधार किया है {{1}अपशिष्ट को कम किया है, प्रक्रियाओं को अनुकूलित किया है, और दक्षता में वृद्धि की है {{2}लागत में वृद्धि की है {{3}कीमतों में भारी कमी किए बिना अपने उत्पादों की प्रभावशीलता और प्रतिस्पर्धात्मकता को बढ़ाया है। "आंतरिक क्षमता का दोहन" का यह दृष्टिकोण चीनी विनिर्माण के लिए एक और विकास पथ प्रदान करता है।
1. लागत में कमी महज़ कीमत में कटौती से कहीं अधिक है
"सामग्री की लागत बढ़ गई है, श्रम लागत बढ़ गई है, माल ढुलाई लागत बढ़ गई है, लेकिन ग्राहक जो कीमतें मांगते हैं उन्हें नहीं बढ़ाया जा सकता है।" यह कई एलवीएल कारखानों द्वारा सामना की जाने वाली एक आम दुविधा है।
पारंपरिक दृष्टिकोण "लागत में कटौती" करना है -कच्चे माल की खरीद कीमतें कम करना, श्रमिकों का वेतन कम करना और पैकेजिंग लागत कम करना। लेकिन इस दृष्टिकोण की हमेशा अपनी सीमाएँ होती हैं और यह उत्पाद की गुणवत्ता को प्रभावित कर सकता है।
एक फैक्ट्री मैनेजर ने कहा, "हमने कीमतों में कटौती करने की कोशिश की है, लेकिन हम अपनी सीमा तक पहुंच गए हैं।" "कच्चे माल के आपूर्तिकर्ता पीछे नहीं हटेंगे, और श्रमिकों के वेतन को और कम नहीं किया जा सकता है। हमें एक और दृष्टिकोण की आवश्यकता है।"
2. प्रक्रियाओं के माध्यम से दक्षता में सुधार
कुछ फ़ैक्टरियाँ स्वयं उत्पादन प्रक्रिया पर ध्यान केंद्रित करने लगी हैं, प्रक्रिया अनुकूलन के माध्यम से लागत कम करने और दक्षता में सुधार कर रही हैं:
- हैंडलिंग को कम करना: कच्चे माल से उत्पादन लाइन तक की दूरी को कम करने के लिए कार्यशाला लेआउट को पुनर्व्यवस्थित करना। पहले, कच्चे माल को गोदाम से उत्पादन लाइन तक तीन बार स्थानांतरित करना पड़ता था; अब, इसे घटाकर एक बार कर दिया गया है, जिससे समय और जनशक्ति की बचत हो रही है।
- अनुकूलित बदलाव समय: विभिन्न उत्पाद विशिष्टताओं के उत्पादन के बीच स्विच करने के लिए मोल्ड बदलने और मापदंडों को समायोजित करने की आवश्यकता होती है। पहले, बदलाव में दो घंटे लगते थे; अब, प्रक्रिया अनुकूलन के माध्यम से, इसे एक घंटे तक छोटा कर दिया गया है, जिसके परिणामस्वरूप दैनिक उत्पादन समय बढ़ गया है।
- प्रतीक्षा समय में कमी: प्रत्येक प्रक्रिया की उत्पादन लय को समायोजित करने से उन स्थितियों से बचा जाता है जहां पिछली प्रक्रिया समाप्त होने के बाद अगली प्रक्रिया तैयार नहीं होती है।
एक उत्पादन पर्यवेक्षक ने कहा, "हमने एक प्रक्रिया को सुव्यवस्थित किया।" "हमने पाया कि प्रतीक्षा करने और सामग्रियों को स्थानांतरित करने में बहुत समय व्यतीत हुआ। समायोजन के बाद, हमने प्रति दिन 10% अधिक उत्पादों का उत्पादन किया, लेकिन जनशक्ति में वृद्धि किए बिना।"
3. दृश्यमान अपशिष्ट
प्रक्रिया सुधार में श्रमिकों को शामिल करने के लिए, उन्हें पहले "अपशिष्ट को देखना होगा":
- प्रतीक्षा में बर्बादी: श्रमिक अक्सर सामग्री, मशीनों या पिछली प्रक्रिया की प्रतीक्षा करने के लिए रुक जाते हैं। ये प्रतीक्षा समय छिपी हुई लागतों को बढ़ाता है।
- अपशिष्ट को स्थानांतरित करना: वर्कशॉप में सामग्री को आगे-पीछे ले जाना न केवल समय {{0}खपत और श्रम {{1}गहन है, बल्कि इससे चोट लगने का खतरा भी बढ़ जाता है।
- व्यर्थ गति: श्रमिकों को उपकरण प्राप्त करने के लिए झुकना, घूमना और लंबी दूरी तक चलना पड़ता है। ये "अनावश्यक गतिविधियाँ" दक्षता को कम करती हैं।
- दोषपूर्ण उत्पाद अपशिष्ट: जो उत्पाद मानकों को पूरा करने में विफल होते हैं, उन्हें पुनः कार्य या स्क्रैप की आवश्यकता होती है। दोबारा काम करने में न केवल समय लगता है, बल्कि सामग्री भी बर्बाद होती है।
एक उत्पादन पर्यवेक्षक ने कहा, "हमने अपने कर्मचारियों से अपना स्वयं का 'फ़्लोचार्ट' तैयार करवाया था।" "उन्होंने प्रत्येक प्रक्रिया के लिए कार्रवाई, समय और प्रतीक्षा समय को चिह्नित किया। फिर हमने श्रमिकों से पूछा, 'आपको क्या लगता है कि हम कहां सुधार कर सकते हैं?'"
4. छोटे-छोटे सुधार बड़े बदलाव लाते हैं
प्रक्रिया में सुधार अक्सर "बड़ी सर्जरी" नहीं, बल्कि "छोटे सुधार" होते हैं:
- पहुंच के भीतर उपकरण: चलने और झुकने को कम करने के लिए अक्सर उपयोग किए जाने वाले उपकरणों को आसान पहुंच के भीतर रखें।
- स्पष्ट लेबलिंग: परिचालन संबंधी त्रुटियों को कम करने के लिए मशीनों पर परिचालन चरणों और प्रमुख मापदंडों को लेबल करें।
- प्रक्रिया समेकन: हैंडओवर समय और समय को कम करने के लिए कई छोटी प्रक्रियाओं को एक बड़ी प्रक्रिया में संयोजित करें।
- अग्रिम तैयारी: बदलाव के दौरान प्रतीक्षा समय को कम करने के लिए उत्पादन के अगले बैच के लिए सामग्री पहले से तैयार करें।
एक उत्पादन पर्यवेक्षक ने कहा, "ये सुधार छोटे लग सकते हैं, लेकिन संयुक्त प्रभाव महत्वपूर्ण है।" "हम एक दिन में 1,000 पीस का उत्पादन करते थे, अब हम 1,100 का उत्पादन कर सकते हैं। उत्पादन बढ़ने से स्वाभाविक रूप से यूनिट लागत कम हो जाती है।"
5. सतत प्रक्रिया सुधार की संस्कृति
प्रक्रिया में सुधार एक बार की घटना नहीं है, बल्कि एक सतत प्रक्रिया है:
- नियमित समीक्षा: पिछले महीने के सुधारों और उनके प्रभावों की समीक्षा के लिए एक मासिक "प्रक्रिया सुधार बैठक" आयोजित की जाती है।
- पूर्ण भागीदारी: प्रत्येक कार्यकर्ता को सुधार के लिए सुझाव देने के लिए प्रोत्साहित किया जाता है, और अच्छे सुझावों को पुरस्कृत किया जाता है।
- प्रभाव ट्रैकिंग: सुधार लागू होने के बाद, उनकी प्रभावशीलता को सत्यापित करने के लिए डेटा परिवर्तनों को ट्रैक किया जाता है।
एक कार्यकर्ता ने कहा, "हमारे पास एक सुझाव बॉक्स है।" "हर महीने कई सुझाव अपनाए जाते हैं, और कुछ ने वास्तव में हमारे काम को आसान बना दिया है। हालांकि हर दिन बड़े बदलाव नहीं होते हैं, लेकिन एक साल के दौरान दक्षता में निश्चित रूप से सुधार हुआ है।"
कीमत में कमी ही एकमात्र प्रतिस्पर्धात्मक लाभ नहीं है। जब चीन में एलवीएल कारखाने प्रक्रिया में सुधार के माध्यम से गहराई में जाने और दक्षता में सुधार करने के इच्छुक हैं, तो वे "कम लागत" का निर्माण नहीं कर रहे हैं, बल्कि "उच्च दक्षता" का निर्माण कर रहे हैं। "प्रतिस्पर्धा के लिए व्यापारिक दक्षता" का यह दृष्टिकोण अधिक टिकाऊ है और कीमतों को कम करने की तुलना में ग्राहकों का दीर्घकालिक विश्वास जीतने की अधिक संभावना है।
